随着冲压设备的发展，数控冲裁加工工艺用得越来越多，本文通过研究和分析数控冲加工的工艺特点，提出了在数控冲的程序设计中应当注意的一些事项，并以相应的实例阐述了具体完成各项工作的正确方法。文章作者实际经验很丰富，因些文章具有很强的实用性。
 
数控冲床是按照事先编制好的加工程序，自动地对钣料进行冲裁加工的设备。理想的加工程序不仅应能保证加工出符合设计要求的合格零件，同时也应能使数控冲床得到合理的应用并使其性能得到充分的发挥。
进行数控程序设计时，无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，然后拟定加工方案、制定正确合理的加工工艺过程，还要选择合适的模具及加工速度。在数控程序的设计中，更应注意一些程序设计的工艺方法。如果忽视了一些工艺细节问题，有时即使加工程序是正确的，但由于程序的工艺方法不合理，也根本无法加工出合格的零件，更有甚者，会造成机床的报警及损害。
本文将就数控冲程序设计中常见的问题进行剖析，并针对具体问题给出相应的解决办法。
二、数控冲裁程序设计工艺过程分析
1. 选择合适的编程基准
数控冲床在加工中，都是以机床的原点为定位基准的，一般情况下，也是以这个基准为编程基准。但是有时选择合适的编程基准，可以大大降低程序设计中的数值计算，减少程序段和编程工作量，增加程序的可读性及可修改性，减少程序设计中的错误。编程基准可以选择在零件或机床的任何位置，但必须与零件的定位基准有确定的关系。为了保证加工精度，减少程序设计中的计算量，编程基准应尽量选择在设计基准或工艺基准上。
例如，图1中的O点是机床原点，对于这个零件，如果将编程基准置于Oa点，由于此零件的多数型孔以Y方向对称，那么Y方向坐标尺寸的计算将变得非常简单，而且如果Y方向的展开尺寸有变化时，程序的修改也比较容易，只需再次确定Oa点的位置即可完成程序的修改。
2. 工序最大限度集中
为了充分发挥数控机床的优势，提高生产效率和保证加工质量，在数控冲床加工编程中应遵循工序最大限度集中的原则，即零件在一次装夹中，力求完成本台数控机床所能加工的全部型孔及外形的加工，防止出现重复定位误差。对于有些必须重复定位的零件，也应充分考虑重复定位的方法，而且在出现重复定位的情况下，也应使有 。